8 (495) 984-74-92
8 (495) 226-51-87
Главная
Техническая информация
Промышленный холод
Основные правила выбора испарителя


Основные правила выбора испарителя для парокомпрессионной холодильной машины

Одним из самых важных элементов для парокомпрессионной машины является испаритель. Он выполняет главный процесс холодильного цикла – отбор теплоты от охлаждаемой среды. Другие элементы холодильного контура, такие как конденсатор, расширительное устройство, компрессор и пр., только обеспечивают надежную работу испарителя, поэтому именно выбору последнего необходимо уделять должное внимание.

Из этого следует, что, подбирая оборудование для холодильной установки, необходимо начинать именно с испарителя. Многие начинающие ремонтники часто допускают типичную ошибку и начинают комплектацию установки с компрессора.

На рис. 1 представлена схема самой обычной парокомпрессионной холодильной машины. Ее цикл, заданный в координатах: давление Р и энтальпия i. На рис. 1б точки 1–7 холодильного цикла, является показателем состояния холодильного агента (давления, температуры, удельного объема) и совпадает с аналогичным на рис. 1а (функции параметров состояния).

Основные правила выбора испарителя для парокомпрессионной холодильной машины

Рис. 1 – Схема и холодильный цикл в координатах обычной парокомпрессионной машины: РУ расширительное устройство, Рk – давление конденсации, Ро – давление кипения.

Графическое изображение рис. 1б отображает состояние и функции холодильного агента, которые изменяются в зависимости от давления и энтальпии. Отрезок АВ на кривой рис. 1б характеризует хладагент в состоянии насыщенного пара. Его температура соответствует температуре начала кипения. Доля пара хладагента в единице объема составляет 100%, а перегрев близок к нулю. В правой части от кривой АВ хладагент имеет состояние перегретого пара (температура хладагента больше температуры кипения).

Точка В является критической для данного хладагента, поскольку отвечает той температуре, при которой вещество не может перейти в жидкое состояние, не зависимо от того, на сколько высоким будет давление. На отрезке ВС хладагент имеет состояние насыщенной жидкости, а в левой стороне – переохлажденной жидкости (температура хладагента меньше температуры кипения).

Внутри кривой АВС хладагент находится в состоянии парожидкостной смеси (доля пара в единице объема изменчива). Процесс, происходящий в испарителе (рис. 1б), отвечает отрезку 6-1. Хладагент поступает в испаритель (точка 6) в состоянии кипящей парожидкостной смеси. При этом доля пара зависит от определенного холодильного цикла и составляет 10-30%.

На выходе из испарителя процесс кипения может не завершиться и точка 1 может не совпадать с точкой 7. Если температура хладагента на выходе из испарителя больше температуры кипения, то получаем испаритель с перегревом. Его величина ΔТперегрев представляет собой разность температуры хладагента на выходе из испарителя (точка 1) и его температуры на линии насыщения АВ (точка 7):

ΔТперегрев=Т1 – Т7

Если точка 1 и 7 совпадают, то температура хладагента равна температуре кипения, а перегрев ΔТперегрев будет равен нулю. Таким образом, получим затопленный испаритель. Поэтому, при выборе испарителя вначале необходимо совершить выбор между затопленным испарителем и испарителем с перегревом.

Отметим, что при равных условиях затопленный испаритель более выгоден по интенсивности процесса отбора теплоты, чем с перегревом. Но следует учитывать то, что на выходе затопленного испарителя хладагент находится в состоянии насыщенного пара, а подавать влажную среду в компрессор нельзя. В противном случае возникает высокая вероятность появления гидроударов, которые будут сопровождаться механическим разрушением деталей компрессора. Получается, что если выбрать затопленный испаритель, то необходимо предусматривать дополнительную защиту компрессора от попадания в него насыщенного пара.

Если отдать предпочтение испарителю с перегревом, то не нужно заботиться о защите компрессора и попадания в него насыщенного пара. Вероятность возникновения гидравлических ударов будет возникать только в случае отклонения от требуемого показателя величины перегрева. В нормальных условиях эксплуатации холодильной установки величина перегрева ΔТперегрев должна находиться в пределах 4–7 К.

При снижении показателя перегрева ΔТперегрев, интенсивность отбора теплоты окружающей среды повышается. Но при чрезмерно низких значениях ΔТперегрев (менее 3К) возникает вероятность попадания в компрессор влажного пара, что может стать причиной появления гидравлического удара и, следовательно, повреждения механических узлов компрессора.

В обратном случае, при высоком показании ΔТперегрев (больше 10 К), это говорит о том, что в испаритель поступает недостаточное количество хладагента. Резко снижается интенсивность отбора теплоты от охлаждаемой среды и ухудшается тепловой режим компрессора.

При выборе испарителя возникает и другой вопрос, связанный с величиной температуры кипения хладагента в испарителе. Чтобы его решить вначале необходимо определить какую температуру охлаждаемой среды следует обеспечить для нормальной работы холодильной установки. Если в качестве охлаждаемой среды используется воздух, то кроме температуры на выходе из испарителя требуется учесть и влажность на выходе из испарителя. Теперь рассмотрим поведения температур охлаждаемой среды вокруг испарителя во время работы обычной холодильной установки (рис. 1а).

Чтобы не углубляться в данную тему потерями давлений на испарителе будем пренебрегать. Также будем считать, что происходящий теплообмен между хладагентом и окружающей средой осуществляется по прямоточной схеме.

На практике такую схему используют не часто, поскольку по эффективности теплообмена она уступает противоточной схеме. Но если один из теплоносителей имеет постоянную температуру, а показания перегрева невелики, то прямоток и противоток будут равнозначными. Известно, что среднее значение температурного напора не зависит от схемы движения потоков. Рассмотрение прямоточной схемы предоставит нам более наглядное представление о теплообмене, который происходит между хладагентом и охлаждаемой средой.

Для начала введем виртуальную величину L, равную длине теплообменного устройства (конденсатора или испарителя). Ее значение можно определить из следующего выражения: L=W/S, где W – соответствует внутреннему объему теплообменного устройства, в котором происходит циркуляция хладагента, м3; S – площадь поверхности теплообмена м2.

Если речь идет о холодильной машине, то равнозначная длина испарителя практически равняется длине трубки, в которой происходит процесс 6-1. Поэтому ее наружная поверхность омывается охлаждаемой средой.

Вначале обратим внимание на испаритель, который выполняет роль воздухоохладителя. В нем процесс отбора теплоты от воздуха происходит в результате естественной конвекции или же при помощи принудительного обдува испарителя. Отметим, что в современных холодильных установках первый способ практически не используют, поскольку охлаждение воздуха путем естественной конвекции является малоэффективным.

Таким образом, будем предполагать, что воздухоохладитель оборудован вентилятором, который обеспечивает принудительный обдув испарителя воздухом и являет собой трубчато-ребристый теплообменный аппарат (рис. 2). Его схематическое изображение представлено на рис. 2б. рассмотрим основные величины, которые характеризуют процесс обдува.

Перепад температур

Перепад температур на испарителе рассчитывается следующим образом:

ΔТ=Та1- Та2,

где ΔТа находится в пределах от 2 до 8 К (для трубчато-ребристых испарителей с принудительным обдувом).

Другими словами, при нормальной работе холодильной установки воздух проходящий через испаритель должен охлаждаться не ниже 2 К и не выше 8 К.

Основные правила выбора испарителя для парокомпрессионной холодильной машины

Рис. 2 – Схема и температурные параметры охлаждения воздуха на воздухоохладителе:

Та1 и Та2 – температура воздуха на входе и выходе из воздухоохладителя;

  • FF – температура хладагента;
  • L – эквивалентная длина испарителя;
  • То – температура кипения хладагента в испарителе.

Максимальный температурный напор

Максимальный температурный напор воздуха на входе в испаритель определяется следующим образом:

DTмакс=Та1 – То

Данный показатель применяется при подборе воздухоохладителей, поскольку зарубежные производители холодильной техники предоставляют значения холодопроизводительности испарителей Qисп в зависимости от величины DTмакс. Рассмотрим метод подбора воздухоохладителя холодильной установки и определим расчетные значения DTмакс. Для этого приведем в пример общепринятые рекомендации по подбору значения DTмакс:

  • для морозильных камер DTмакс находится в пределах 4–6 К;
  • для камер хранения неупакованной продукции – 7–9 К;
  • для камер хранения герметично упакованной продукции – 10–14 К;
  • для установок кондиционирования воздуха – 18–22 К.

Степень перегрева пара на выходе из испарителя

Для определения степени перегрева пара на выходе из испарителя используют следующую форму:

F=ΔТперегр/DTмакс=(Т1-Т0)/(Та1-Т0),

где Т1 – температура пара хладагента на выходе из испарителя.

Данный показатель у нас практически не используют, но в зарубежных каталогах предусмотрено, что показания холодопроизводительности воздухоохладителей Qисп соответствует значению F=0,65.

Во время эксплуатации значение F принято принимать от 0 до 1. Предположим, что F=0, тогда ΔТперегр=0, а хладагент на выходе из испарителя будет иметь состояние насыщенного пара. Для данной модели воздухоохладителя фактическая холодопроизводительность будет на 10-15% больше показателя, приведенного в каталоге.

Если F>0,65, то показатель холодопроизводительности для данной модели воздухоохладителя, должен быть меньше значения, приведенного в каталоге. Допустим, что F>0,8, тогда фактическая производительность для данной модели будет на 25-30% больше значения, приведенного в каталоге.

Если F->1, то холодопроизводительность испарителя Qисп->0 (рис. 3).

Основные правила выбора испарителя для парокомпрессионной холодильной машины

Рис.3 – зависимость холодопроизводительности испарителя Qисп от перегрева F

Процесс, изображенный на рис. 2б, характеризуют и другие параметры:

  • среднеарифметический температурный напор DTср=Таср-Т0;
  • средняя температура воздуха, которая проходит через испаритель Таср=(Та1+Та2)/2;
  • минимальный температурный напор DTмин=Та2-То.
Основные правила выбора испарителя для парокомпрессионной холодильной машины

Рис. 4 – Схема и температурные параметры, отображающие процесс охлаждения воды на испарителе:

где Те1 и Те2 температура воды на входы и выходе испарителя;

  • FF – температура хладагента;
  • L – эквивалентная длина испарителя;
  • То – температура кипения хладагента в испарителе.
Испарители, в которых охлаждающей средой выступает жидкость, имеют те же температурные параметры, что и для воздухоохладителей. Цифровые значения температур охлаждаемой жидкости, которые необходимы для нормальной работы холодильной установки, будут иными, чем соответствующие параметры для воздухоохладителей.

Если перепад температур по воде ΔТе=Те1-Те2, то для кожухотрубных испарителей ΔТе следует поддерживать в диапазоне 5±1 К, а для пластинчатых испарителей показатель ΔТе будет находиться в пределах 5±1,5 К.

В отличие от воздухоохладителей в охладителях жидкости необходимо поддерживать не максимальный, а минимальный температурный напор DTмин=Те2-То – разность между температурой охлаждаемой среды на выходе из испарителя и температурой кипения хладагента в испарителе.

Для кожухотрубных испарителей минимальный температурный напор DTмин=Те2-То следует поддерживать в пределах 4–6 К, а для пластинчатых испарителей – 3–5 К.

Заданный диапазон (разность между температурой охлаждаемой среды на выходе из испарителя и температурой кипения хладагента в испарителе) необходимо поддерживать по следующим причинам: при увеличении разности интенсивность охлаждения начинает снижаться, а при снижении повышается риск замерзания охлаждаемой жидкости в испарителе, что может стать причиной его механического разрушения.

Конструктивные решения испарителей

Независимо от способа применения различных хладоносителей и хладагентов, теплообменные процессы, происходящие в испарителе, подчиняются основному технологическому циклу холодопотребляющего производства, согласно которому создаются холодильные установки и теплообменные аппараты. Таким образом, чтобы решить задачу по оптимизации теплообменного процесса необходимо учитывать условия рациональной организации технологического цилка холодопотребляющего производства.

Как известно, охлаждение определенной среды возможно при помощи теплообменника. Его конструктивное решение следует выбирать согласно технологическим требованиям, которые предъявляются к данным устройствам. Особо важным моментом является соответствие устройства технологическому процессу термической обработки среды, что возможно при следующих условиях:

  • поддержание заданной температуры рабочего процесса и контроль (регулирование) над температурным режимом;
  • выбор материала устройства, согласно химическим свойствам среды;
  • контроль над продолжительностью пребывания среды в устройстве;
  • соответствие рабочих скоростей и давления.
Другим фактором, от которого зависит экономическая рациональность аппарата, является производительность. Прежде всего, на нее влияют интенсивность теплообмена и соблюдение гидравлических сопротивлений устройства. Выполнение этих условий возможно при следующих обстоятельствах:
  • обеспечение необходимой скорости рабочих сред для осуществления турбулентного режима;
  • создание наиболее подходящих условий для удаления конденсата, накипи, инея и пр.;
  • создание благоприятных условий для движения рабочих сред;
  • предотвращение возможных загрязнений устройства.
Другими важными требованиями также являются небольшой вес, компактность, простота конструкции, а также удобство монтажа и ремонта устройства. Для соблюдения этих правил следует учитывать такие факторы как: конфигурация поверхности нагрева, наличие и тип перегородок, способ размещения и крепления трубок в трубных решетках, габаритные размеры, устройство камер, днищ и пр.

На удобство эксплуатации и надежность устройства влияют такие факторы как прочность и герметичность разъемных соединений, компенсация температурных деформаций, удобства для обслуживания и ремонта устройства. Данные требования заложены в основу конструирования и выбора теплообменного агрегата. Главную роль в этом занимает обеспечение требуемого технологического процесса в холодопотребляющем производстве.

Для того, что выбрать правильное конструктивное решение испарителя необходимо руководствоваться следующими правилами. 1) охлаждение жидкостей лучше всего осуществлять при помощи трубчатого теплообменника жесткой конструкции или компактного пластинчатого теплообменника; 2) применение трубчато-ребристых устройств обусловлено следующими условиями: теплоотдача между рабочими средами и стенкой по обе стороны поверхности нагрева значительно отличаются. При этом оребрение необходимо устанавливать со стороны наименьшего коэффициента теплоотдачи.

Для увеличения интенсивности теплообмена в теплообменниках необходимо придерживаться таких правил:

  • обеспечение надлежащих условий по отводу конденсата в воздухоохладителях;
  • снижение толщины гидродинамического пограничного слоя путем повышения скорости движения рабочих тел (установка межтрубных перегородок и разбивка пучка трубок на ходы);
  • улучшение обтекания рабочими телами поверхности теплообмена (вся поверхность должна активно участвовать в процессе теплообмена);
  • соблюдение основных показателей температур, термических сопротивлений и пр.
Анализируя отдельные термические сопротивления можно выбрать наиболее оптимальный способ повысить интенсивность теплообмена (в зависимости от типа теплообменника и характера рабочих тел). В жидкостном теплообменнике поперечные перегородки рационально устанавливать только при нескольких ходах в трубном пространстве. При теплообмене (газа с газом, жидкости с жидкостью) количество жидкости, протекающее через межтрубное пространство, может быть надменно большим, и, в результате, показатель скорости достигнет тех пределов, что и внутри трубок, из-за чего установка перегородок будет нерациональна.

Улучшение теплообменных процессов является одним из основных процессов по совершенствованию теплообменного оборудования холодильных машин. В этом отношении проводятся исследования в области энергетики и химической техники. Это изучение режимных характеристик течения, турбулизация потока путем создания искусственных шероховатостей. Кроме того, ведется разработка новых поверхностей теплообмена, благодаря чему теплообменники станут более компактными.

Выбираем рациональный подход для расчета испарителя

При проектировании испарителя следует произвести конструктивный, гидравлический, прочностной, тепловой и технико-экономический расчет. Их выполняют в нескольких вариантах, выбор которых зависит от показателей эффективности: технико-экономического показателя, КПД и пр.

Чтобы произвести тепловой расчет поверхностного теплообменника необходимо решить уравнение теплопередачи и теплового баланса, с учетом определенных условий работы устройства (конструктивные размеры теплопередающих поверхностей, пределов изменения температур и схем, относительно движения охлаждающей и охлаждаемой среды). Чтобы найти решение этой задачу нужно применять правила, которые позволят получить результаты из исходных данных. Но из-за многочисленных факторов, найти общее решение для различных теплообменников невозможно. Вместе с этим существует много методов приближенного расчета, которые легко произвести в ручном или машинном варианте.

Современные технологии позволяют подобрать испаритель при помощи специальных программ. В основном они предоставляются производителями теплообменной аппаратуры и позволяют быстро подобрать необходимую модель. При использовании таких программ необходимо учитывать то, что они предполагают работу испарителя при стандартных условиях. Если фактические условия отличаются от стандартных, то производительность испарителя будет иной. Таким образом, желательно всегда проводить проверочные расчеты выбранной вами конструкции испарителя, относительно фактических условий его работы.

 

"Добавить комментарий"


"Обновить"

Методы, которые используют для выбора парокомпрессионных машин >>